leonard.kzao@chnzbtech.com + 86-15596648075.
- полный
- Название продукта
- ключевое слово
- Модель продукта
- Краткое описание продукта
- Описание продукта
- Полнотекстовый поиск
Pусский
 |
Графитовые электроды состоят из смеси мелкодисперсного прокаленного нефтяного кокса, смешанного примерно с 30% каменноугольного пека в качестве связующего, а также запатентованных добавок, уникальных для каждого производителя. Эту смесь экструдируют при температуре размягчения пека приблизительно при 220 ° F, чтобы сформировать цилиндрический стержень, известный как «зеленый электрод». Зеленый электрод теперь подвергают контролируемой обжиге в восстановительной атмосфере при температуре до 1800 ° F и снова пропитывают пеком для увеличения его прочности и плотности и снижения удельного электрического сопротивления. Теперь электроды готовы к графитизации, то есть к преобразованию аморфного углерода в кристаллический графит. Это достигается путем пропускания через них электрического тока и нагревания до 5000 ° F. На графитирование расходуется до 3000-5000 кВтч / т электрода. Конечный продукт прочный, плотный и имеет низкое удельное электрическое сопротивление. Наконец, электрод обрабатывается до окончательной формы. На каждом конце электрода есть углубления, в которых нарезается резьба. Они используются для установки ниппеля с резьбой, изготовленного таким же образом, чтобы столб электродов можно было удлинить по мере его использования.
Электроды обычно доступны в размерах от 15 до 30 дюймов в диаметре и различной длины до 10 футов. Они бывают трех классов: обычные, премиальные и более новые категории DC. Исторически расход электродов составлял 12–14 фунтов на тонну стали, но благодаря постоянному совершенствованию производства электродов и операций по выплавке стали он снизился до 3,5–4,5 фунтов на тонну. Большая часть расхода электрода происходит из-за окисления и сублимации наконечника, при этом некоторые мелкие детали теряются вокруг соединительного соединения. Значительная часть также теряется из-за механического разрушения, вызванного вдавливанием лома в печи или вдавливанием электрода в шихту.
Огнеупоры, такие как угольные кирпичи из магнезии для электродуговой печи, печи-ковша, высококачественный плавленый магнезиум и чешуйчатый графит высокой чистоты в качестве сырья, органические вещества добавляются в качестве связующего, а также добавляется определенное количество антиоксидантного агента.
| Пункт | LDTAP-10 | LDTAP-12 | LDTAP-14 |
| MgO (%) ≥ | 80 | 78 | 76 |
| С (%) ≥ | 10 | 12 | 14 |
| Насыпная плотность (г / см3) ≥ | 2.95 | 2.93 | 2.9 |
| Видимая пористость (%) ≤ | 5 | 5 | 5 |
| Прочность на холодное раздавливание (МПа) ≥ | 40 | 40 | 40 |
| Температурный модуль разрыва (МПа) (1400ºC × 0,5 ч) ≥ | 12 | 12 | 12 |
Графитовые электроды состоят из смеси мелкодисперсного прокаленного нефтяного кокса, смешанного примерно с 30% каменноугольного пека в качестве связующего, а также запатентованных добавок, уникальных для каждого производителя. Эту смесь экструдируют при температуре размягчения пека приблизительно при 220 ° F, чтобы сформировать цилиндрический стержень, известный как «зеленый электрод». Зеленый электрод теперь подвергают контролируемой обжиге в восстановительной атмосфере при температуре до 1800 ° F и снова пропитывают пеком для увеличения его прочности и плотности и снижения удельного электрического сопротивления. Теперь электроды готовы к графитизации, то есть к преобразованию аморфного углерода в кристаллический графит. Это достигается путем пропускания через них электрического тока и нагревания до 5000 ° F. На графитирование расходуется до 3000-5000 кВтч / т электрода. Конечный продукт прочный, плотный и имеет низкое удельное электрическое сопротивление. Наконец, электрод обрабатывается до окончательной формы. На каждом конце электрода есть углубления, в которых нарезается резьба. Они используются для установки ниппеля с резьбой, изготовленного таким же образом, чтобы столб электродов можно было удлинить по мере его использования.
Электроды обычно доступны в размерах от 15 до 30 дюймов в диаметре и различной длины до 10 футов. Они бывают трех классов: обычные, премиальные и более новые категории DC. Исторически расход электродов составлял 12–14 фунтов на тонну стали, но благодаря постоянному совершенствованию производства электродов и операций по выплавке стали он снизился до 3,5–4,5 фунтов на тонну. Большая часть расхода электрода происходит из-за окисления и сублимации наконечника, при этом некоторые мелкие детали теряются вокруг соединительного соединения. Значительная часть также теряется из-за механического разрушения, вызванного вдавливанием лома в печи или вдавливанием электрода в шихту.
Огнеупоры, такие как угольные кирпичи из магнезии для электродуговой печи, печи-ковша, высококачественный плавленый магнезиум и чешуйчатый графит высокой чистоты в качестве сырья, органические вещества добавляются в качестве связующего, а также добавляется определенное количество антиоксидантного агента.
| Пункт | LDTAP-10 | LDTAP-12 | LDTAP-14 |
| MgO (%) ≥ | 80 | 78 | 76 |
| С (%) ≥ | 10 | 12 | 14 |
| Насыпная плотность (г / см3) ≥ | 2.95 | 2.93 | 2.9 |
| Видимая пористость (%) ≤ | 5 | 5 | 5 |
| Прочность на холодное раздавливание (МПа) ≥ | 40 | 40 | 40 |
| Температурный модуль разрыва (МПа) (1400ºC × 0,5 ч) ≥ | 12 | 12 | 12 |
