Различная температура реакции печи ферросиликона

Что такое высокая ферросиликоновая печь?

Ферросиликоновая печьПромышленная электрическая печь с большим энергопотреблением, которая принадлежит к погружной дуговой печи. Ферросиликонная печь состоит из оболочки печи, крышки печи, подкладки печи, короткой сети, система охлаждения воды, дымовой выхлопной выхлопной выхлопной системе, системе удаления пыли, электродной оболочкой, системой выпуска давления на электроду и подъема, загрузка и разгрузка, контроллер, выгорание, гидравлическую систему. , трансформатор и различное электрическое оборудование. Огнеупорные материалы также относительно резкие.

Ферросиликоновая печь в основном производит ферросиликон, ферромангунский, феррохром, ферротунгстен и кремниевый манганский сплав. Форма производства представляет собой непрерывное питание и прерывистые железо. Это промышленная электрическая печь с непрерывной операцией.

Различная температура реакции печи ферросплаву

Ферросиликоновая печь - это тип печи высокого энергопотребления, которая может снизить энергопотребление, улучшать выход и продлить срок службы печи. Только таким образом производственная стоимость предприятий может быть снижена, и выброс загрязняющих веществ отходов будет уменьшен. Ниже описано различные температуры реакции ферросиликонской печи, а использование схемы огнеупоров с различными материалами предназначены только для справки.

Новый зона предварительного нагрева материала: верхний слой составляет около 500 мм, а температура составляет 500 ℃ - 1000 ℃. Высокотемпературный воздушный расход, теплопроводность, электрическая теплопроводность, сгорание на поверхность и распределите заряда Тепло сопротивления тока. Температура этой части отличается, а глиняный кирпич используется в качестве подкладки.

Зона предварительного нагрева: заряд печи постепенно упадут после испарения воды и выполняет предварительные изменения в зоне предварительного нагрева. Кристаллическая форма кремния изменится, объем будет расширяться, а затем возникнет трещина или взрыв. Температура в этом разделе составляет около 1300 ℃. Каменировка с кирпичами высокого глинозема.

Район спекания: это тигля оболочка. Температура 1500 ℃ - 1700 ℃. Жидкий кремний и железо генерируются и упали в расплавленный бассейн. Спекание и проницаемость воздушной проницаемости платы за печи бедны. Блок должен быть нарушен, чтобы восстановить газовую вентиляцию и повысить сопротивление. Эта область имеет высокую температуру и высокую коррозию. Он построен с полуфабричным кирпичом углерода из углерода из углерода.

Район уменьшения: большое количество интенсивных материальных химических реакционных зон. Температура тигля площадь составляет 1750 ℃ ​​- 2000 ℃. Нижняя часть соединена дуговой полостью, в основном, включая разложение SiC, образование ферросиликона, реакции жидкого Si2O с C и Si и т. Д. Высокотемпературная зона должна быть построена с помощью полуфаритовых жареных углеродных кирпичей.

Площадь дуги: температура в зоне полости в нижней части электрода выше 2000 ℃. Эта область является самой высокой температурной площадью всей печи и источником самого температурного распределения всего тела печи. Следовательно, когда электрод вставлен мелкий, высокотемпературная зона движется вверх, температура снизу печи низкая, а расплавленная шлак уменьшается меньше, образуя ложное дно печи, что приводит к движению восходящего движения. Определенное ложное дно печи хорошо для защиты печи. Вообще говоря, глубина вставки электрода тесно связана с диаметром электрода. Как правило, глубина вставки должна храниться на экстремальном расстоянии 400 мм-500 мм от дна печи. Эта часть имеет более высокую температуру и построен с полузарезанным из жареного углеродного кирпича.

Фосфатный бетон или глиняный кирпич должны использоваться для постоянного слоя. Дверь печи можно налить с CORUNDUM Castable или предварительно построенным с кирпичом карбида кремния.

Короче, подходящие, экологически чистые и различные материалы огнеупорных кирпичей и кабинетов должны быть выбраны в качестве подкладки в зависимости от размера, температуры и эрозионной степени ферросиликоновой печи.