Проблемы и решения системы удаления пыли из вакуумной дегазационной печи

Проблема и причина анализа вакуумной дегазационной печи Снятие пыли.

Механический вакуумная дегазационная печь Система Состоит из 16 нефтяных роторных насосов первой стадии, насоса корней с 8 второй стадией и 20 насосов третьей стадии. Система может в основном соответствовать металлургическим требованиям с момента ее работы, но с крупномасштабным производством из-за частого сжигания мешка фильтра, большое количество пыли наборе накапливается, что заставляет корни накапливаться накапливаться и накапливать пыль и Блок, ток увеличивается во время процесса вращения, температура повышается, и серьезный, если насос застрянет, он потерпит неудачу; Масло нефтяного вращающегося насоса будет загрязнено, что приведет к плавному выхлопению системы, температура выхлопного газа вырастет, а повреждение сжигания будет происходить в серьезных случаях. Поскольку система является синхронной динамической системой, после того, как загрязнение в основном синхронизировано, она чрезвычайно вредна. Там было 16 масляных роторных насосов, сжигающих одновременно.

Причина анализа

1. Недостатки дизайна фильтра

(1) Область фильтрации небольшая, что приводит к большой потерью давления.

(2) Эффект фильтрации является плохим, а накопление пыли на выходе воздуха в стороне фильтра является серьезным, что влияет на срок службы механического насоса.

(3) Конструкция коллектора пыли неисправен, что приводит к неэффективности чистки сумки, и сумка скручивается вместе, когда воздух сломан, что является основной причиной накопления пыли.

(4) Установка разрыва воздуха необоснована. Чтобы избежать сжигания пыли в пакетном фильтре вакуумной дегазационной печи, фильтр должен быть опорожнен 100% азотом. Накопленная пыль находится в контакте с высокоскоростным сломанным воздухом, который может легко вызвать сжигание, что является основной причиной сжигания сумки.

2. Неполная конфигурация оборудования

(1) Насосная насосная насосная насосная система избыточного экстракционного обработки резервуара не достигает разумного охлаждения газа.

(2) Коллектор передней пыли, установленный между корпусом резервуара и коллектором циклона пыли, не решает проблему сжигания мешков для ткани.

(3) Планировка оборудования слишком компактная, а вакуумный трубопровод короткий, что позволяет горячей пыли войти в мешок для фильтра.

3. Переполнение шлака во время пылесоса

Переполнение шлака часто встречается на стадии вакуумирования обычных вакуумных печей. Если процесс пылесоса не хорошо контролируется, а степень вакуума корректируется во времени, легко привести к тому, что остаток отходов попадает в заднюю систему. Работа процесса должна минимизировать количество переполнений остатков.

План трансформации системы удаления пыли вакуумной печи

1. Добавьте систему фильтров с большей площадью фильтра, чтобы уменьшить потерю сопротивления тканевого мешка, улучшить чистоту дымоходов, когда он покидает фильтр, удовлетворяет требованиям системы механического насоса и уменьшает требования к техническому обслуживанию, вызванные Чрезмерная пыль в зоне вакуумного насоса. Принять структуру мешка с клеткой белки, чтобы уменьшить потерю давления системы. Процесс газ попадает снаружи сумки, и пыль прилипает к внешней стороне сумки. Во время чистки пульса азота азот взорван из внутренней части тканевой сумки снаружи, а пыль, прикрепленная к внешней стороне тканевого мешка, может быть взорвана на дно фильтра, чтобы обеспечить эффект очистки.

2. Добавьте автоматическую систему очистки импульсов, чтобы обеспечить своевременную очистку пыли после каждого цикла механического насоса. Сумка для фильтра может быть очищена под вакуумом, и фильтр должен быть опорожен только при закрытии оборудования. Пыль очищается тканевой пакетом, собирается в нижней части фильтра и сбрасывается в ящик для пыли под фильтром через систему двойного вакуумного клапана, чтобы избежать накопления пыли в мешке ткани.

3. Установите газовый холодильник с тангенциальным входом. Установите газовый охладитель, газовый охладитель представляет собой структуру циклона пластины, которая может не только обеспечить, чтобы температура дымового газа на выходе газового охладителя меньше 130 ° C, снижает риск высокой температурной пыли, попадающего в фильтр, и В то же время снимите температуру процесса газа и уменьшите всасывание системы насоса. Объем дымового газа может быть улучшен, эффективность оборудования может быть улучшена, и может быть достигнута эффект грубого удаления пыли, а пыль с большими частицами может быть захвачена и выброшена в яковую ячейку.

4. Модернизация системы разбивания воздуха. 100% пустой пакет фильтра с азотом. Установите вакуумный изоляционный клапан между фильтром и резервуаром. Используя сотрудничество существующего вакуумного клапана и вакуумного клапана на переднем конце нового фильтра, импульсная очистка и выброс золы в вакууме реализуются, и увеличивается предварительная способность. В то же время, только когда вакуумное оборудование для дегазационной печи было отключено в течение долгого времени, необходимо полностью опустошить фильтр мешка, уменьшить потребление азота, реализовать 100% опорожнения азота и избежать сжигания сумки.

5. Принять систему промышленного мониторинга, чтобы обеспечить поддержку вмешательства человека в контроль пенопласта, контроль нижнего эффекта выдувания и повысить эффективность дегазации.

6. Отремонтированное новое оборудование: вакуумный трубопровод, циклонный газовый охладитель (с коллекционером вакуумной золы), пакетный фильтр с запатентованной технологией (с управлением импульсной очисткой), группой управления вакуумными управлениями, различные инструменты датчиков и другие компоненты, обновление системы электронного управления и управления программой программы. Анкет

Эффект трансформации

1. Полностью решайте проблему сжигания сумки и загрязнения масляного насоса, вызванного сжиганием сумки.

2. Сократите время обработки вакуумной дегазации каждой печи на 5 минут и уменьшите дополнительное энергопотребление группы механических насосов.

3. Уменьшите падение температуры расплавленной стали на 10 ° C на печь, уменьшите потребление большего количества энергии в предварительном процессе вакуумного дегазации и поднимите расплавленную сталь до более высокой температуры, чтобы компенсировать дополнительное падение температуры расплавленная сталь.

4. Улучшить дегазационный эффект расплавленной стали.

Анализ выгод

Самая прямая выгода после трансформации - это выгода для производства. Уменьшите время дегазации, обеспечить лучшую и более стабильную защиту для набора механических насосов; Улучшите качество дегазации расплавленной стали и сделайте производственный ритм более гладким. С точки зрения укорочения времени лечения вакуумной дегазации и уменьшения дополнительного потребления энергии предыдущего процесса из -за падения температуры расплавленной стали, мы можем увидеть интуитивные преимущества, принесенные преобразованием.

1. Время обработки вакуумного дегазации сокращается не менее 5 минут на печь, чтобы уменьшить дополнительное потребление энергии насоса. Существует 44 насоса с мощностью насоса 18,5 кВт и общим энергопотреблением 67 кВт • ч.

2. Уменьшите падение температуры расплавленной стали на 10 ° C для каждого тепла и увеличивайте температуру расплавленной стали в каждом тепла на 10 ° C, чтобы компенсировать это дополнительное падение температуры и обеспечить требования температуры последующего процесса. 120T Molten Steel должна потреблять не менее 60 кВт · ч электричества на каждое увеличение на 1 ° C в печи LF, а каждая расплавленная сталь должна потреблять дополнительные 600 кВт · ч энергии в LF.

3. Обслуживание нового коллектора пыли намного меньше, чем у исходного сборщика пыли, частота замены мешка составляет 1 время/A, а стоимость работы и технического обслуживания намного ниже, чем у исходного коллектора пыли. Только с 2016 года часто происходило явление случайного сжигания тканевых мешков. Чтобы поддерживать текущую работу, мешки с тканями заменяются в среднем 3 раза каждые 2 месяца, а годовое потребление мешков с тканями составляет 524 160 юаней; 494 000 юаней в потреблении в тканевой пакете можно сэкономить каждый год.

4. Из -за улучшения эффекта удаления пыли общее количество пыли, входящей в насосную систему, уменьшается, и частота замены смазочного масла нефтяного пленки смазы и не более 2 раза в год после ремонта), экономия стоимость изменения нефти каждый год 800 000 юаней.